Planta Jinro Power
Planta Jinro Power
El pasado viernes 9 de noviembre, se dio acabo la visita a la planta termoeléctrica Jinro Power, por parte de un segmento de estudiantes del grupo 1MI251, la planta se encuentra ubicada en el corregimiento de Sabanitas, distrito de Colón, provincia de Colón.
La gira dio inicio con unas palabras de
bienvenida por parte del Ingeniero Javier Delgadillo, Gerente de Seguridad
Industrial de la Empresa Jinro Corp. En esta oportunidad se nos habló acerca de
las generales de la empresa y, de todos los aspectos concernientes a la
seguridad ocupacional a tener en cuenta por parte de todos los ocupantes de la
planta.
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| Vista aérea de la planta termoeléctrica – Santa Rita II. |
Generales de la empresa
Jinro Power Corporation forma parte del Grupo Terra, este grupo inicia en
1978
como una pequeña constructora familiar, hoy es un conglomerado de inversión en
cuatro áreas estratégicas: generación de energía; suministro y distribución de
productos derivados del petróleo; infraestructura aeroportuaria y de inmobiliaria.
Genera más de 18 mil empleos directos e indirectos, en nueve países de
Latinoamérica: Guatemala, Belice, El Salvador, Honduras, Nicaragua, Costa Rica,
Panamá, Colombia y Perú.
Cobertura
Centroamericana.
Esta central Termoeléctrica se conecta a la línea de Santa Rita Arriba que a la vez se transmite a la línea principal de ETESA, cumple con el objetivo de reaccionar como planta de emergencia
Esta planta tiene 34 motores electrógenos
o Gensets, de la marca Hyundai Himsen tipo 9H21/32, este motor trabaja con él
combustible diésel (arranque y apagado del motor) y el combustible Bunker
(producción de energía), cada uno
tiene una capacidad de operación de 1.701MW. También posee 7 transformadores
intermedios de 8.5/107 MVA que elevan la tensión desde 4.16 kV hasta 34.5 kV.
Se conecta
con la subestación de Santa Rita I, con una línea de 350 metros de longitud. A
través de esta planta, se suministra energía a disposición del Sistema
Interconectado Nacional (SIN) en la subestación eléctrica de ETESA, ubicada en
la comunidad de Santa Rita Arriba. La interconexión eléctrica entre la planta y
el sistema de transmisión se realizó a través de una línea de transmisión en
115KV entre la subestación relevadora de Jinro Power denominada Santa Rita II y la conexión en la bahía
tres de la subestación de ETESA. Se realizaron las instalaciones de cuchillas,
interruptores, equipos de protección eléctricos, equipos de comunicación y
control.
La planta
Jinro Power cuenta con todos los equipos y accesorios necesarios para las
maniobras de conexión y desconexión del sistema.
En los
Gensets, cada módulo consiste en un motor de combustión interna, de
funcionamiento bajo el ciclo Diésel – Bunker, acoplado mecánicamente a un
generador eléctrico, con lo cual se transformará la energía la energía mecánica
de rotación del cigüeñal producida por la combustión del combustible en el
motor, en energía eléctrica en el alternador.
Esta energía
eléctrica se produce de forma tal que sea posible ser aportada al SIN, por
ello, tendrá las características y/o parámetros necesarios para poder
sincronizarse a la red eléctrica nacional, como lo son voltaje y frecuencia.
Seguridad Ocupacional
El Ing. Delgadillo nos
dictó una charla de seguridad industrial en donde hizo énfasis en los Riesgos
Identificados dentro de la planta.
1. Incendio.
2. Ruido.
3. Eléctricos.
4. Biológicos.
5. Químicos.
6. Caídas.
7. Golpes.
8. Resbalones.
9. Atmosféricos (golpes de calor).
10. Proyección de partículas.
11. Partículas en suspensión.
12. Accidente vehicular.
13. Sismos.
14. Atrapamientos.
15.
Psicosociales
y estrés laboral.
Conociendo
las instalaciones.
Para realizar el recorrido de las
instalaciones, nos dividimos en dos grupos, ambos acompañados por egresados de
la Universidad Tecnológica de Panamá.
Trampas de Vapor
La planta cuenta con muchas trampas de vapor, pero, la configuración de las
trampas cambia de acuerdo a como se conectan con las tuberías. Una de las
trampas extrae vapor que se genera en la caldera de la parte superior, es
utilizada en un tanque a través de una tubería de traceado (tuberías más
pequeñas que circulan a través de tuberías más grandes para calentarlas a
través de transferencia de calor, sin contacto transmiten el poder calorífico y
mantienen la temperatura), el vapor circulante va perdiendo poder calorífico
pues ya no está tan caliente como cuando sale de la cadera, ese vapor retorna a
un punto donde se coloca una trampa de vapor convirtiéndose en condensado, que
es retornado a través del sistema de recuperación de condensado.
No es ideal
utilizar bombas para retornar el condensado a la parte superior, para ello se
coloca otra trampa de vapor en una configuración distinta, la línea de vapor
mantiene una presión superior de 5 o 6 bares (valor operativo de la presión de
vapor en toda la planta), se extrae una línea de esa tubería de vapor que viene
a presión y se coloca una trampa de vapor, donde el vapor se convierte en
condensado, a esta configuración de la trampa de vapor se le conoce como los
impulsores.
El resto de
las trampas de vapor, de acuerdo con la forma en que se colocan se les conoce
como distribuidoras de traceado. Además, hay una gran cantidad de bombas y de motores eléctricos.
Se tienen bombas de diferentes tamaños para desechos, para transferencia de un
tanque a otro, bombas de descarga, de suministro (bunker, diésel, aceite, agua).
Hay contenedores de unidad de tratamiento de combustible pesado,
donde en realidad hay bombas que son elevadoras de presión. Desde la parte inferior hasta la parte
superior, hay una columna de perdida significativa, para la correcta operación
el motor, se requiere que el combustible llegue a su presión operativa; dentro
del contenedor se encuentran separadoras de aceite y tanque de mezcla (donde
llegan las diferentes bombas y por donde pasa el combustible ya sea pesado o
liviano, para que cuando se hace el cambio de combustible no exista un choque
térmico). También hay contenedores de
compresores de 30 bares cuya función es brindar el aire de arranque de la
unidad, es necesario para que se de el impulso en la parte del generador, en la
parte de los motores, se tiene que romper la inercia, para eso se necesitan los
compresores, se tienen 4 compresores de 30 bares y la planta es funcional con
2. Son motores eléctricos.
El tanque de agua cruda es procedente de 3 pozos. Al otro lado de
la plata llega el agua ya químicamente tratada (pues a la caldera debe llegar
agua con especificaciones especiales) a un tanque en forma de contenedor y de
allí, pasa a un tanque caliente mejor conocido como unidad auxiliar de caldera,
luego se traslada a un contenedor especial que tiene dos funciones: administrar
toda el agua de rechazo de los motores, calderas, el retorno de condensado de
los tanques y suministrar el agua a todas las calderas.
Hay 5 calderas, una es la caldera auxiliar (caldera pirotubular)
que utiliza o quema diésel o bunker para quemar agua y generar vapor. Las otras
cuatro calderas son de recuperación.
El sistema de enfriamiento se
da con agua. Por norma, a este sistema, se le debe de brindar un mantenimiento
anual, sin embargo, los mantenimientos pueden ser mayores en caso de verificar
comportamientos no deseados en el sistema.
Calderas pirotubulares y tanques de almacenamiento.
Separadores de Combustible Marca Mitsubishi.
Trabajan con fuerza centrífuga. El proceso de separación de combustible trabaja de manera automatizada. Y es manejada en un panel de control.
Cuentan con un PLC de marca SIEMENS. El mantenimiento que se realiza a este sistema de control PLC, son limpieza, superficial y verificar si las señales están llegando de una manera correcta y que no afecte el proceso.
En la fotografía se puede observar el diagrama del ciclo, consta de una válvula de 3 vías que dirige al combustible según la necesidad. Una salida va hacia la separadora de combustible la otra hacia la parte de retorno que vuelve a la misma línea para dirigirse a la parte de salida, eso lo activa un conjunto de válvulas que se le conocen como electro-válvulas, donde tienen una válvula neumática que es activada por aire.
Previo a la entrada del combustible, se encuentra un sensor de temperatura el cual a activar la electroválvula para permitir el paso del combustible. En tal caso de que el mismo no contenga la temperatura adecuada, la válvula se cierra y vuelva a la recirculación hasta que vuelva a tener la temperatura adecuada, que debe estar entre 95 y 100 grados.
Si el combustible no lleva esa temperatura, se encontrará en un estado muy viscoso ya que el Bunker a una temperatura menor a los 90° tiende a comportarse de esa manera.
Es importante que el vapor, sea calentado y tienen un sensor de temperatura para determinar si eso es idóneo para la limpieza.
Patio de Transformadores
En este patio se encuentran transformadores de corrientes, pero su función es de medición, no para cambio de voltaje, indican la corriente que llega a los mismos, de allí se dirigen a los interruptores de gas que son interruptores de emergencia por cualquiera falla, ellos se abren casi análogos a los brakes normales solo que de gran proporción y funcionan con gas.
Las Seccionadoras o cuchillas se encargan de conectar y desconectar líneas o cables, seccionar circuitos en anillo, así como para conectar y desconectar transformadores con o sin carga.
También tienen transformadores de media tensión, donde ellos pasan de 4160 kV que es lo que les manda el generador hasta 34150kV. Son 7 transformadores que tienen 1 para cada 5 motores y de allí pasan al área de la subestación. Estos transformadores son más pequeños que los transformadores de corrientes.
El tipo de mantenimiento que se les hace son: las pruebas de aislamiento, prueba de micrómetro para saber o detectar cómo va la conducción en la punta donde llega la energía, prueba de aceite y de prueba de aislante.
Motor 9H21/32
La siguiente numeración define que es un motor de 9 cilindros, con una posición horizontal, diámetro 21 y 32 para el recorrido del pistón. El mismo funciona con combustible Diesel – Bunker. Para las medidas descritas el mismo tiene sensores que ayudan a la vida útil y evitan que se destruya.
Los principales sensores de protección que tienen son los de RPM que ellos miden las revoluciones que va. Al determinar que este va operando a un número mayor de 900 RPM, el sensor que se encuentra en el engrane manda una señal mediante un relé de seguridad para disparar la máquina y detenerla.
Los sensores de escape de gases miden la temperatura de los gases del motor. Si el motor tiene una alta temperatura, los sensores indican señales para el apago de la máquina, si un motor trabaja a altas temperaturas, se puede provocar un pandeo en las camisas del motor. Contiene otros sensores de agua, aceite y combustible.
Para el Generador también se encuentran sensores de seguridad. Adicional, debe tener un sensor para determinar si no se encuentra alguna corriente desfasada con respecto a las otras dos líneas.
El panel de motor y del generador tiene 3 tipos de control que ayudan a apagar la máquina en 3 puntos distintos. La planta no cuenta con un tanque de compensación debido a que las cargas térmicas no son variables, una vez el sistema arranca, se utiliza el mismo vapor todo el proceso. Solo cuentan con un tanque de alimentación. Tienen un compresor de aire que trabaja a una presión de 7 bares para realizar el soplado de la caldera, los residuos de hollín, cenizas. Este acciona unas electroválvulas que descargan aire para limpiarlas. Lo cual evita que se llenen de lodo y afecte la línea de los sensores.
Grupo Representante del
1MI251. Lee R.,
Cruz M., Arias A., Serracín R., Zambrano, C., Armuelles, A., Chong, L., Dixon,
J., Martínez, L.
metalquim@yahoo.com
ResponderEliminarEstoy interesado en negociar con Ustedes los transformadores en desuso.
ResponderEliminarMóvil 57 310 304 8115
Freddy Serrano
Bogotá-Colombia